• Potentiel de conservation en l’absence de traitement post-récolte :
  – froid normal : janvier, février si utilisation de 1-MCP, (cf. recommandations AgroFresh
  – atmosphère contrôlée « classique » (AC) : mars, avril si utilisation de 1-MCP, (cf. recommandations AgroFresh,
  – Ultra Low Oxygen (ULO), XLO (Extrême Low Oxygène) ou AC Dynamique : mai,
• Sensibilité aux basses températures et à l’excès de CO2 ;
• Principal problème lié au stockage : apparition d’un aspect graisseux ;
• Sensibilité particulière :
  – échaudure de prématurité (pour les récoltes très précoces),
  – échaudure de sénescence, échaudure pédonculaire,
  – brunissement interne de sénescence (BIS),
  – gloeosporioses, phytophthora (selon les vergers) et le climat durant la récolte.

• Constituer des chambres avec des fruits de maturité homogène et autant que possible d’un même secteur géographique ;
• Agencer correctement la chambre afin de permettre une bonne circulation de l’air et répartition du froid : laisser des espaces suffisants entre les parois et les palox (0,8-1 m sous le plafond, 50 cm au fond de la chambre et à la reprise de l’évaporateur, 5-10 cm entre les piles de palox) ; avoir des types de palox homogènes par travée (ne pas mélanger bois / plastique) ;
• Respecter deux consignes essentielles (lien vers tableau):
  – ne pas stocker à une température trop froide (0-1 °C),
  – ne pas avoir un taux de CO2 supérieur à celui de l’oxygène,
• Raisonner les traitements post-récolte par rapport au potentiel des lots et des objectifs commerciaux ;
  – des traitements post-récolte peuvent être réalisés (voir les AMM existantes) pour augmenter la durée de conservation soit par rapport à la tenue du fruit (1-MCP), soit par rapport à un objectif anti-fongique.
  – des alternatives, comme le traitement à l’eau chaude (avec ou sans adjuvant) ou des levures antagonistes existent aussi.
  – Intérêt de ces traitements pour les longues conservation de lots en ayant le potentiel et de marchés (risque résidus dans certains cas).
• Adapter les conditions et la durée de stockage aux principaux risques identifiés : perte de qualité, pourritures ou brunissement interne de sénescence ;
• Éviter de mettre en longue conservation, les fruits :
  – trop mûrs (récoltes tardives),
  – provenant de vergers jeunes ou de vergers à charge faible,
  – récoltés après de fortes pluies (+ de 40 mm après la dernière protection fongicide),
• Éviter une dérive de la température ou de l’atmosphère contrôlée (teneur en O2 ou CO2) au cours du temps. Étalonnage des capteurs et contrôle régulier des valeurs mesurées sont nécessaires ;
• Programmer une température de consigne de la chambre à 4°C pendant le remplissage, puis abaissement progressif par descente à 2-2,5 °C en une semaine.

• En inhibant la synthèse de l’éthylène, le 1-méthyl-cylopropène (1-MCP), agit contre l’échaudure de prématurité et sur la régulation de la maturation. Il est appliqué sous forme gazeuse directement dans la chambre froide ;
• Le 1-MCP induit un blocage de l’échaudure de prématurité et un meilleur maintien de la qualité en ce qui concerne la fermeté, l’acidité, la couleur de fond et l’aspect graisseux. Il peut limiter le développement de pourritures de type gloeosporioses ;
• Remarque pratique : l’application doit être faite dans les 7 jours qui suivent la récolte. Une application réalisée plus tard perd de son intérêt et de son efficacité, notamment envers l’échaudure de prématurité. Il est nécessaire de bien suivre les recommandations d’usage fournies par les sociétés commercialisant ces produits ;
• L’impact du traitement au 1-MCP sur l’éthylène peut également induire d’autres effets sur le fruit, notamment en ce qui concerne la synthèse des arômes. Une diminution d’arômes a ainsi été constatée lors de l’utilisation du produit en comparaison de lots non-traités. L’impact sur la qualité gustative des pommes a également été étudié, mais il est plus complexe à analyser, car d’autres paramètres interviennent en plus des arômes (fermeté, acidité…).

• Orienter les lots en fonction de leur potentiel :
  – longue conservation : premières cueillettes, lots les moins avancés à la récolte, issus de vergers équilibrés (codes CTIFL : amidon < 6-7 et couleur de fond B3-4),
  – déstockage prioritaire : dernières cueillettes = fruits avancés en maturité à la récolte (amidon > 8-9, couleur de fond B5-6), fruits cueillis après un fort épisode pluvieux, lots venant de vergers jeunes ou peu chargés,
• Le choix de la durée de stockage est à faire en fonction de l’objectif commercial, du marché, mais surtout en lien avec la maturité à la récolte, afin de limiter les risques suivants :
  – récolte précoce : échaudure de prématurité (scald),
  – récolte tardive : désordres de surmaturité, sensibilité plus forte au brunissement interne de sénescence, à l’échaudure de sénescence, aux gloeosporioses et phytophthora, notamment si conditions pluvieuses, sensibilité spécifique à l’échaudure pédonculaire.
• Il est donc important de suivre l’évolution des pommes en station : prélever périodiquement des fruits (une fois par mois) pour évaluer l’évolution en chambre froide puis, après sortie, à température ambiante (7 jours) afin d’orienter les déstockages.
  – Prévoir suffisamment de fruits pour constituer une « échantillothèque » pour un suivi régulier de leur évolution.
• Le suivi de l’éthylène et d’autres composés présents dans l’air sont des indicateurs potentiels et en cours d’investigation pour piloter la conservation.

Le brunissement interne de sénescence peut apparaître sur des conservations longues (à partir de mi-février en froid normal et de début mars en atmosphère contrôlée). Il est le résultat d’une combinaison complexe de facteurs. L’expression de ce défaut est sporadique, difficile à prévoir, très variable selon les années et peut être ponctuellement importante.
Trois types de brunissement :

Le type diffus est un dégât de froid lié à une température trop basse (0-1°C), le type radial est un dégât de sénescence et enfin les cavernes sont dues à un taux de CO2 excessif en atmosphère contrôlée.

• Pour choisir les conditions de stockage les plus appropriées d’un lot donné, il est nécessaire de prendre en considération les caractéristiques du lot (récolte, maturité…) et ainsi d’ajuster le calendrier commercial.
• Le choix des conditions de stockage sera un compromis entre, d’une part les risques de perte de qualité et, d’autre part, les risques de brunissement interne, échaudure de sénescence et pourriture (à partir de mars-avril). Ainsi, une diminution de la température augmente le risque de brunissement interne, mais limite celui de perte de fermeté et inversement.
  – Adapter protocole de descente en température en préférant une descente progressive,
  – Prévoir des sondes à cœur en plus de sondes d’ambiance pour suivre efficacement la cinétique d’évolution de la température.
• A chaque station, en fonction de la connaissance de ses lots, de ses chambres et des objectifs commerciaux de choisir la conduite la plus adaptée.

Type de conservation et objectifs de commercialisation :

* Pour ces différents stockages, l’utilisation d’un traitement post-récolte à base 1-MCP peut permettre, si utilisé correctement, d’allonger la période de conservation et donc de commercialiser plus tard.
** Lots spécifiques identifiés comme faiblement à risque

• L’atmosphère contrôlée dynamique (DCA) est une technique adaptant de façon dynamique les taux d’oxygène et de dioxyde de carbone jusqu’aux limites acceptables par les fruits ;
  – limite acceptable définie comme la plus basse limite en oxygène à partir de laquelle un risque de fermentation existe,
  – la période d’atteinte du stress nécessite une vigilance accrue et une forte réactivité,
• Selon les systèmes actuellement commercialisés, cette limite est définie par un capteur/indicateur qui permet de connaitre la réaction des fruits à ce manque d’oxygène, via :
  – une mesure de la fluorescence chlorophyllienne,
  – une mesure de quotient respiratoire,
  – un suivi de l’éthanol dans le jus des pommes,
• En pratique, la mise en oeuvre se fait comme pour toute atmosphère contrôlée. Après refroidissement jusqu’à la température de consigne, le taux d’oxygène dans la chambre est descendu progressivement (grâce à une injection d’azote) jusqu’à la valeur recherchée.
• Cette limite peut être variable selon les stades de maturité, les années. L’aspect « dynamique » de ces atmosphères contrôlées est donc lié à cette variabilité dans les réponses à ces conditions de conservation sous très basse teneur en oxygène.
• Cette technique a pour objectif d’améliorer la conservation par un ralentissement accru de la respiration et de la production d’éthylène. Son principal impact est de maîtriser l’échaudure de prématurité sans traitement post-récolte, pour des durées bien supérieures à l’AC dite « classique ».
• Les contraintes sont diverses :
  – pour les fruits : homogénéité des lots dans la chambre ;
  Utiliser une chambre de taille raisonnable (capacité de 200-300 tonnes maximum), afin de pouvoir la remplir relativement rapidement, d’éviter des écarts liés à la maturité et au délai de refroidissement. Au-delà de 200 tonnes, ne pas stocker dans la même cellule plus de 3 lots différents.
  – pour le matériel : les chambres doivent être très étanches. Il est nécessaire d’avoir des équipements spécifiques afin de maintenir des taux d’O2 et de CO2 très bas, et de suivre les réactions des fruits par capteurs spécifiques,
  – pour le personnel : être formé, contrôler les chambres et les appareils de manière rigoureuse. Il est important d’avoir un contrôle « humain » de ces chambres et de ne pas faire totalement confiance aux appareils électroniques.

• Le traitement à l’eau chaude a pour objectif d’améliorer la conservation des pommes, notamment en limitant les pourritures en conservation. Cette technique consiste à tremper les fruits juste après la récolte avec une eau chaude à 48°C pendant deux à trois minutes.
• En termes d’efficacité, ce traitement permet de réduire le développement des gloeosporioses, du colletotrichum et du phytophthora. Les efficacités observées peuvent être très importantes lorsque l’opération est réalisée dans de bonnes conditions. Traiter les fruits rapidement après la récolte (délai de 7 jours maximum), ne pas traiter les fruits sortant directement de chambre froide, éviter de tremper les palox avec des semelles boueuses.
• En pratique, pour le trempage, les palox sont plongés dans un bain dont la température est régulée. Il est important de faire régulièrement un double contrôle de cette température. Des brûlures peuvent être observées selon les lots, si les conditions sont mal contrôlées.
• A ce jour, la mise en place s’effectue via des bacs de trempage plus ou moins automatisés. Il existe également des systèmes embarqués et mobiles qui peuvent offrir une option itinérante et locative. Un mouvement est assuré dans le bain pour éviter les zones de contact entre fruits.
• Le traitement peut être réalisé avec des installations dédiées qui douchent les fruits avec des volumes d’eau importants (conditions à préciser par les équipementiers).
• Dans tous les cas, il est alors important d’éviter d’avoir trop de terre sur les semelles de palox, de changer l’eau tous les jours, d’utiliser un système de filtration, de vérifier visuellement en continu (afficheur de température devant la machine pour le cariste) la température de douchage. Il faut également identifier les palox douchés et conserver la traçabilité des traitements.

• Sensible aux chocs – Manipuler avec soins :
  – 135 g d’accélération et une vitesse de 1.30 m/s endommage 95% des fruits (1 g = 9,80665 m/s2)
  – 50 g et une vitesse de 0.65 m/s endommage 10% des fruits (Berardinelli et al, 2006),
• Cahier des charges spécifique définissant les caractéristiques des fruits commercialisés sous la marque Pink Lady®.

• Assurer la traçabilité à la parcelle (du verger à la station) et réaliser un agréage à réception pour orienter les lots selon leur potentiel, par exemple la production de vergers jeunes vers un stockage court pour éviter les risques de brunissement interne de sénescence ;
• Communiquer la qualité des lots à chaque intervenant de la structure (responsables stockage et conditionnement, commerciaux, responsable qualité) de façon à définir le programme de déstockage et de conditionnement et dimensionner l’équipe d’emballage ;
  – La digitalisation de l’agréage, lorsqu’elle est possible améliore la rapidité de transmission aux opérateurs station et aux producteurs,
• Anticiper les travaux pour ne pas emballer dans l’urgence en oubliant les bonnes pratiques ;
• Adapter la vitesse de la calibreuse à la sensibilité aux chocs de Cripps Pink cov et variétés dérivées et à l’observation minutieuse des fruits ;
• Contrôler la chaine de conditionnement avec une sphère à capteurs d’accélération pour détecter les zones favorisant les mâchures et mettre en place les mesures correctrices (Cf. outils) ;
• Respecter le cahier des charges Pink Lady® lors de l’emballage en formant le personnel avant et pendant la saison ;
• Réaliser des autocontrôles fréquemment au démarrage de la saison puis régulièrement en adaptant la fréquence à la qualité des lots à emballer.

• Connaitre l’ensemble des vergers, leur âge et leurs caractéristiques ainsi que le stade de maturité des fruits par des analyses physico-chimiques propres à chaque parcelle, afin d’orienter les lots vers la meilleure valorisation possible ;
• A partir de ces connaissances à l’entrée en station, les lots sont identifiés, agréés et entreposés dans des chambres froides différentes qui seront ouvertes dans l’ordre du classement des risques répartis en deux catégories ;
• Lots à stockage court :
  – vergers jeunes (moins de 3 ans) et sous-chargés (alternance, gel, chlorose, stress hydrique, …), présentant des risques bitter pit ou autres désordres en conservation,
  – vergers ayant subi des dégâts climatiques en saison (vergers grêlés ou inondés, …). Ces fruits plus fragiles peuvent être parfois orientés directement vers la transformation,
  – premier passage si hétérogène en maturité,
  – troisièmes/quatrièmes passages (fruits surmatures, peu colorés, graisseux),
• Lot à stockage long
  – vergers adultes équilibrés au niveau de la charge,
  – premier passage si homogène en maturité
  – deuxième passage de récolte (lots de fruits généralement plus homogènes au point de vue de la maturité)
• Veiller à l’ergonomie des postes de travail et à la qualité de l’éclairage sur les lignes ;
• Renforcer l’effectif sur les lignes et l’autocontrôle en cours de conditionnement pour les lots présentant beaucoup de défauts ;
• Etre vigilent à la fatigue, prévoir des rotations du personnel de tri et prévoir une personne en bout de ligne pour vérifier une dernière fois la qualité des lots ;
• Pour le conditionnement automatique prévoir les plus beaux lots ou réaliser un tri qualitatif plus sévère lors du pré-calibrage ;

• Faire le dernier rinçage à l’eau claire ;
• Adapter la fréquence de renouvellement des bains d’immersion selon l’état sanitaire des lots et le degré de salissures des palox (au minimum une fois par semaine) ;
• Laisser reposer les fruits entre chaque opération : récolte, pré-calibrage, stockage, conditionnement ;
• Contrôler et faire un tri éventuel avant expédition si le départ est reporté, systématiser le tri dès qu’il y a plusieurs jours d’attente ;
• Remettre au froid avant expédition si quai non réfrigéré.

• Eviter les trempages prolongés dans les canaux,
  – ne pas laisser les fruits passer une une nuit dans l’eau,
  – deux heures suffisent pour une contamination de phytophtora ;
• Eviter l’accumulation des fruits sur les lignes notamment au niveau des transferts et des convoyeurs à rouleaux ;
  
• Eviter de conditionner en avance notamment pour les barquettes ;
  
• Pour maintenir l’intégrité des pommes pendant le conditionnement le personnel doit être formé et :
  – se laver les mains et maintenir des ongles courts,
  – sur les tapis, ne pas ramener les pommes vers soi, ne pas les faire sauter dans la main,
  – tourner et regarder le fruit en prenant 1 pomme par main,
  – ne pas prendre les pommes du bout des doigts,
  – les poser délicatement (donc ne pas les lâcher) et les orienter en évitant de blesser les fruits contigus avec le pédoncule,
  – choisir l’emballage adapté pour éviter de serrer les fruits (barquette trop juste ou alvéoles inadéquates),
  – les trier en respectant les consignes du cahier des charges, tant du point de vue défauts d’aspect (défauts d’épiderme et de forme), qu’épiderme percé ou mâché.

L’objectif du pré-calibrage est de sélectionner les pommes sur des paramètres tels que le poids, la couleur ou la qualité sanitaire. Chaque fruit est pesé puis filmé individuellement par des caméras qui analysent la couleur des pommes et la présence de défauts visuels éventuels. Les pommes sont classées en lots de poids et de couleurs homogènes. Ce tri qualitatif permet de faciliter le travail ultérieur sur les chaînes de conditionnement.

• La sphère est composée de 3 accéléromètres étalonnés en g, (1 g = 9,80665 m/s2) qui mesurent les accélérations provoquées par les chocs et la variation de vitesse en m/seconde. Son diamètre est de 75mm pour un poids de 200 grammes. Elle flotte et est étanche de façon à circuler dans l’eau ;
• L’intervention sur une calibreuse dure deux heures environ sans interrompre ou gêner le conditionnement en cours. Elle donne lieu à un rapport identifiant le lieu où les chocs dommageables se produisent et des suggestions pour des améliorations éventuelles du matériel ;
• Dans la majorité des cas, des améliorations peu coûteuses permettent de réduire les chocs à un niveau acceptable par les opérations suivantes :
  – dispositif de ralentissement des fruits au niveau des transferts ;
  – réduction de la hauteur de chute par un meilleur ajustement des éléments ;
  – amélioration de l’isolation au niveau des transferts à l’aide de plaque isolante ou de mousse.
• Utiliser sur le trajet verger/station, la sphère détectera les zones où des aménagements doivent être faits et où le chauffeur doit ralentir.

• Les stations conditionnant à la fois des pommes issues d’agriculture Biologique et de conduite conventionnelles sont tenues de mettre en place des procédures garantissant à la fois l’absence de risque de confusion des lots et l’absence de risque de transferts de résidus de substances non autorisées en Agriculture Biologique. Ces processus doivent être validés et contrôlés par les organismes de contrôle.
• Le nettoyage des matériels de conditionnement avant le passage des lots issus de l’Agriculture Biologique est indispensable. Comme pour les chambres frigorifiques, les substances de nettoyage, autres que l’eau, doivent être préalablement agréées par l’organisme de contrôle.

Gestion du conditionnement Et gestion agréage aussi. Exemple Giropoma 3 techniciens qui suivent les producteurs en période de cueillette directement au verger
Digitalisation de l’agréage pour retour plus rapide
Giropoma : suivi des producteurs en période récolte
Fruilaar : Croptacker