• Lagerungspotenzial ohne Nachbehandlung nach der Ernte:
  – normal kalt: Januar, Februar bei Verwendung von 1-MCP, (siehe AgroFresh-Empfehlungen)
  – „herkömmlich“ kontrollierte Atmosphäre: März, April bei Verwendung von 1-MCP, (siehe AgroFresh-Empfehlungen),
  – Ultra Low Oxygen (ULO), XLO (Extreme Low Oxygen) oder dynamisch kontrollierte Atmosphäre: Mai,
• Empfindlichkeit gegenüber niedrigen Temperaturen und CO2-Überschuss;
• Das Hauptproblem im Zusammenhang mit der Lagerung ist das Auftreten eines schmierigen Erscheinungsbilds;
• Besondere Empfindlichkeit:
  – Schalenbräune durch Frühreife (bei sehr früher Ernte),
  – Seneszenzbräune, Bräune am Stiel,
  – Interne Seneszenz-Bräunung (BIS),
  – Gloeosporium, Phytophthora (je nach Obstanlage) und Klima während der Ernte.

• Stellen Sie Räume mit Früchten gleichmäßiger Reife und möglichst aus dem gleichen geografischen Gebiet zusammen;
• Ordnen Sie die Kammer richtig an, um eine gute Luftzirkulation und Kälteverteilung zu ermöglichen: lassen Sie ausreichend Platz zwischen den Wänden und den Belüftungskisten (0,8-1 m unter der Decke, 50 cm am Boden der Kammer und an der Entnahmeöffnung des Verdampfers, 5-10 cm zwischen den Stapeln der Belüftungskisten); verwenden Sie einheitliche Belüftungskisten pro Gestellreihe (keine Mischung aus Holz / Kunststoff);
• Beachten Sie zwei wesentliche Weisungen (Link zur Tabelle):
  – nicht bei zu kalten Temperaturen (0-1 °C) lagern,
  – Der CO2-Gehalt darf nicht höher als der Sauerstoffgehalt sein,
• Die Nachbehandlungen nach der Ernte hängen von dem Potenzial der Partien und den Verkaufszielen ab;
  – Eine Nachbehandlung nach der Ernte ist möglich (siehe bestehende Marktzulassung), um entweder in Bezug auf das Verhalten der Frucht (1-MCP) oder zur Verhinderung von Pilzbefall die Haltbarkeit zu verbessern.
  – Es gibt auch Alternativen, wie z. B. die Heißwasserbehandlung (mit oder ohne Hilfsmittel) oder entgegenwirkende Hefen.
  – Bedeutung dieser Behandlungen für eine lange Lagerung von Partien, sofern das Potenzial und die Märkte vorhanden sind (Rückstandsrisiko in gewissen Fällen).
• Lagerbedingungen und -dauer an die wichtigsten ermittelten Risiken anpassen: Qualitätsverlust, Fäulnis oder innere Seneszenzbräune;
• Langzeitlagerung von Früchten vermeiden, die:
  – zu reif sind (späte Ernte),
  – aus jungen Obstanlagen oder solchen mit geringem Behang stammen,
  – nach starkem Regen geerntet werden (mehr als 40 mm nach der letzten Pilzbehandlung),
• Abweichungen von Temperatur oder kontrollierter Atmosphäre (O2- oder CO2-Gehalt) im Laufe der Zeit vermeiden. Eine Eichung der Sensoren und eine regelmäßige Überwachung der Messwerte sind notwendig;
• Sollwert der Kammertemperatur während des Befüllens auf 4 °C programmieren und anschließend schrittweise über eine Woche auf 2-2,5 °C senken.

• Durch Hemmung der Ethylensynthese wirkt 1-Methyl-Cylopropen (1-MCP) gegen Bräune der Frühreife und auf die Regulierung der Reifung. Es wird gasförmiger direkt im Kühlraum angewendet;
• 1-MCP bewirkt eine Blockierung der Bräune der Frühreife und eine bessere Erhaltung der Qualität in Bezug auf Festigkeit, Säuregehalt, Grundfarbe und schmieriges Erscheinungsbild. Es kann die Entwicklung von Fäulen des Typs Gloeosporiosum begrenzen;
• Praktischer Hinweis: Die Anwendung sollte innerhalb von 7 Tagen nach der Ernte erfolgen. Eine spätere Anwendung verliert insbesondere im Hinblick auf eine Bräune der Frühreife ihre Bedeutung und Wirksamkeit. Die Anwendungsempfehlungen der Vertriebsfirmen dieser Produkte sind zu beachten;
• Die Auswirkung der 1-MCP-Behandlung auf Ethylen kann auch zu anderen Auswirkungen auf die Frucht führen, insbesondere im Hinblick auf die Aromasynthese. Bei der Verwendung des Produkts wurde eine Abnahme des Aromas im Vergleich zu unbehandelten Chargen beobachtet. Die Auswirkung auf die Geschmacksqualität der Äpfel ist ebenfalls untersucht worden, ist aber komplexer zu analysieren, da neben den Aromen auch andere Parameter beteiligt sind (Festigkeit, Säuregehalt, etc.).

• Partien nach ihrem Potenzial orientieren:
  – lange Haltbarkeit: erste Ernten, am wenigsten fortgeschrittene Partien bei der Ernte, aus ausgewogenen Obstanlagen (CTIFL-Codes: Stärke < 6-7 und Grundfarbe B3-4),
  – vorrangige Entnahme: letzte Ernte = Früchte, die bei der Ernte eine fortgeschrittene Reife aufweisen (Stärke > 8-9, Grundfarbe B5-6), Früchte, die nach einem starken Regen gepflückt wurden, Partien aus jungen oder wenig behangenen Obstanlagen,
• Die Wahl der Lagerzeit sollte entsprechend dem kommerziellen Ziel, dem Markt, aber vor allem in Bezug auf die Reife bei der Ernte erfolgen, um folgende Risiken zu begrenzen:
  – frühe Ernte: Frühreife-Bräune (Schalenbräune),
  – späte Ernte: Überreifungsstörungen, höhere Anfälligkeit für innere Seneszenzbräune, Alterungsschalenbräune, Gloeosporiosum und Phytophthora, besonders bei Regenwetter, besondere Anfälligkeit für Bräune am Stiel.
• Es ist daher wichtig, die Entwicklung der Äpfel in der Station zu verfolgen: regelmäßig Fruchtproben nehmen (einmal im Monat), um die Entwicklung im Kühllager und dann, nach der Entnahme, bei Raumtemperatur (7 Tage) zu bewerten, um die Entnahme zu regulieren.
  – Genügend Früchte bereitstellen, um eine „Musterbibliothek“ für die regelmäßige Überwachung ihrer Entwicklung zu bilden.
• Die Überwachung von Ethylen und anderen Verbindungen in der Luft sind potenzielle Indikatoren und werden für die Steuerung der Erhaltung untersucht.

Bei längerer Lagerung (ab Mitte Februar bei normaler Kälte und ab Anfang März bei kontrollierter Atmosphäre) können innere Seneszenzbräunungen auftreten. Sie sind das Ergebnis einer komplexen Kombination von Faktoren. Die Ausprägung dieses Defekts ist sporadisch, schwer vorhersehbar, von Jahr zu Jahr sehr variabel und kann von Zeit zu Zeit signifikant sein.

Drei Arten der Bräunung:

Der diffuse Typ ist ein Kälteschaden in Verbindung mit einer zu niedrigen Temperatur (0-1 °C), der radiale Typ ist ein Seneszenzschaden und schließlich sind die Kavernen auf einen zu hohen CO2-Gehalt in einer kontrollierten Atmosphäre zurückzuführen.

• Um die am besten geeigneten Lagerbedingungen für eine bestimmte Partie zu wählen, müssen die Eigenschaften der Partie (Ernte, Reife …) berücksichtigt und somit der Verkaufszeitplan angepasst werden.
• Die Wahl der Lagerbedingungen ist ein Kompromiss zwischen den Risiken des Qualitätsverlustes einerseits und den Risiken der inneren Bräunung, der Seneszenzbräune und der Fäulnis andererseits (ab März-April). So erhöht eine Absenkung der Temperatur das Risiko der inneren Bräunung, begrenzt aber das Risiko des Festigkeitsverlustes und umgekehrt.
  – Passen Sie das Temperaturabsenkungsprotokoll an und bevorzugen Sie eine schrittweise Absenkung,
  – Stellen Sie zusätzlich zu den Raumfühlern Kernfühler bereit, um die Kinetik der Temperaturentwicklung effektiv zu überwachen.
• Es liegt an jeder Station, auf der Grundlage der Kenntnis ihrer Partien, ihrer Räume und ihrer Verkaufsziele, die am besten geeignete Methode zu wählen.

Art der Konservierung und Verkaufsziele:

* Bei diesen unterschiedlichen Lagerungen kann der Einsatz einer Nachbehandlung nach der Ernte auf Basis von 1-MCP bei richtiger Anwendung eine Verlängerung der Lagerzeit und damit eine spätere Vermarktung ermöglichen.
**Bestimmte Partien, die als wenig risikobehaftet identifiziert wurden

• Dynamisch kontrollierte Atmosphäre ist eine Technik, die den Sauerstoff- und Kohlendioxidgehalt dynamisch an die für die Frucht akzeptablen Grenzwerte anpasst;
  – ulässiger Grenzwert, definiert als der niedrigste Sauerstoffgrenzwert, ab dem die Gefahr der Gärung besteht,
  – die Zeit des Stresses erfordert erhöhte Wachsamkeit und schnelle Reaktion,
• Bei den derzeit auf dem Markt befindlichen Systemen wird dieser Grenzwert durch einen Sensor/Indikator definiert, mit dem die Reaktion der Früchte auf diesen Sauerstoffmangel erkannt werden kann anhand:
  – einer Messung der Chlorophyll-Fluoreszenz,
  – einer Messung des Respirationsquotienten,
  – der Überwachung von Ethanol im Apfelsaft,
• In der Praxis erfolgt die Umsetzung wie bei jeder kontrollierten Atmosphäre. Nach dem Abkühlen auf die Soll-Temperatur wird der Sauerstoffgehalt in der Kammer allmählich (durch eine Stickstoffeinspritzung) auf den gewünschten Wert gesenkt.
• Dieser Grenzwert kann je nach Reifegrad und Jahr variieren. Der „dynamische“ Aspekt dieser kontrollierten Atmosphären ist daher mit dieser Variabilität in den Reaktionen auf diese Lagerbedingungen bei sehr niedrigem Sauerstoffgehalt verbunden.
• Diese Technik zielt darauf ab, die Lagerung durch erhöhte Verlangsamung der Atmung und der Ethylenproduktion zu verbessern. Ihre Hauptwirkung ist die Beherrschung der Frühreife-Bräune ohne Nachbehandlung nach der Ernte und das für wesentlich längere Zeiträume als bei sogenannter „herkömmlicher“ kontrollierter Atmosphäre.
• Es gibt viele Vorgaben:
  – für die Früchte: Homogenität der Partien in der Kammer;
  Eine Kammer von angemessener Größe (maximale Kapazität von 200-300 Tonnen) verwenden, so dass sie relativ schnell gefüllt werden kann, um Schwankungen in Bezug auf Reife und Abkühlzeit zu vermeiden. Bei mehr als 200 Tonnen nicht mehr als 3 verschiedene Partien in derselben Zelle einlagern.
  – Material: die Kammern müssen sehr dicht sein. Eine spezielle Ausstattung ist erforderlich, um sehr niedrige O2- und CO2-Werte aufrechtzuerhalten und die Reaktionen der Früchte durch spezielle Sensoren zu verfolgen,
  – Personal: es muss dafür geschult sein, die Räume und die Geräte streng zu kontrollieren. Es ist wichtig, für diese Räume über eine „menschliche“ Kontrolle zu verfügen und sich nicht völlig auf elektronische Geräte zu verlassen.

• Der Zweck der Heißwasserbehandlung ist die Verbesserung der Lagerung der Äpfel, insbesondere durch Begrenzung der Fäulnis während der Lagerung. Bei dieser Technik werden die Früchte direkt nach der Ernte zwei bis drei Minuten lang in 48 °C heißes Wasser eingetaucht.
• In Bezug auf die Wirksamkeit reduziert diese Behandlung die Entwicklung von Gloeosporiosum, Colletotrichum und Phytophthora. Wenn der Vorgang unter guten Bedingungen durchgeführt wird, kann er sehr wirksam sein. Die Früchte schnell nach der Ernte (maximal 7 Tage) behandeln, keine Früchte behandeln, die direkt aus dem Kühllager kommen, die Belüftungskisten nicht mit schlammigen Sohlen verschmutzen.
• In der Praxis werden die Belüftungskisten dabei in ein temperaturgesteuertes Bad eingetaucht. Es ist wichtig, diese Temperatur regelmäßig doppelt zu überprüfen. Je nach Partie können Verbrennungen auftreten, wenn die Bedingungen schlecht gesteuert werden.
• Bis heute erfolgt der Vorgang anhand von mehr oder weniger automatisierten Tauchbecken. Es gibt auch bordeigene und mobile Systeme, die eine ambulante Mietoption darstellen können. Es wird eine Bewegung im Bad gewährleistet, um Kontaktflächen zwischen den Früchten zu vermeiden.
• Die Behandlung kann mit speziellen Anlagen durchgeführt werden, die die Früchte mit großen Wassermengen abduschen (die Bedingungen müssen von den Geräteherstellern angegeben werden).
• In jedem Fall ist es wichtig, zu viel Schmutz unter den Böden der Belüftungskisten zu vermeiden, das Wasser täglich zu wechseln, ein Filtersystem zu verwenden, die Duschtemperatur ständig zu kontrollieren (Temperaturanzeige vor der Maschine für den Bediener). Es ist auch notwendig, die geduschten Belüftungskisten zu identifizieren und die Behandlungen rückverfolgen zu können.

• Stoßempfindlich – mit Vorsicht behandeln:
  – 135 g Beschleunigung und eine Geschwindigkeit von 1,30 m/s beschädigt 95 % der Früchte (1 g = 9,80665 m/s2)
  – 50 g und eine Geschwindigkeit von 0,65 m/s beschädigt 10 % der Früchte (Berardinelli et al, 2006),
• Spezifisches Lastenheft, das die Eigenschaften der unter der Marke Pink Lady® vermarkteten Früchte festlegen.

• Rückverfolgbarkeit auf die Parzelle sicherstellen (von der Obstanlage bis zur Station) und eine Wareneingangsprüfung bei Eingang durchführen, um die Partien entsprechend ihrem Potenzial zu lenken, z. B. die Produktion von jungen Obstanlagen in Richtung einer kurzen Lagerung, um die Risiken der inneren Bräunung der Seneszenz zu vermeiden;
• Qualität der Partien jeder Person in der Struktur mitteilen (Lager- und Verpackungsleiter, Vertriebsmitarbeiter, Qualitätsmanager), um das Lagerabbau- und Verpackungsprogramm, wie auch das Verpackungsteam zu festzulegen;
  – Wenn die Digitalisierung der Wareneingangsprüfung möglich ist, verbessert sie die Geschwindigkeit der Übermittlung an Anlagenbetreiber und Produzenten,
• Arbeiten antizipieren, um nicht in Eile unter Missachtung guter Praxis abzupacken;
• Geschwindigkeit der Sortiermaschine an die Stoßempfindlichkeit von Cripps Pink cov und abgeleiteten Sorten sowie an die sorgfältige Beobachtung der Früchte anpassen;
• Verpackungslinie mit einer Kugel mit Beschleunigungssensoren kontrollieren, um die Bereiche zu erkennen, die Druckstellen begünstigen, und Korrekturmaßnahmen durchführen (siehe Werkzeug);
• Pink Lady® -Spezifikationen bei der Verpackung beachten und dazu das Personal vor und während der Saison schulen;
• Zu Beginn der Saison und danach regelmäßig Selbstkontrollen durchführen und die Häufigkeit an die Qualität der zu verpackenden Partien anpassen.

• Alle Obstanlagen, ihr Alter und ihre Eigenschaften sowie den Reifegrad der Früchte durch spezifische physikalisch-chemische Analysen für jede Parzelle kennen, um die Partien zur bestmöglichen Verwertung zu lenken;
• Basierend auf diesem Wissen werden die Partien am Eingang der Station identifiziert, geprüft und in verschiedenen Kühlräumen gelagert, die in der Reihenfolge der Risikoklassifizierung in zwei Kategorien unterteilt eingerichtet werden;
• Partien mit kurzer Lagerdauer:
  – junge Obstanlagen (weniger als 3 Jahre alt) mit wenig Behang (Alternanz, Frost, Chlorose, Wasserstress, …), bei denen die Gefahr von Stippigkeit oder anderen Störungen während der Lagerung besteht,
  – Obstanlagen, die während der Saison witterungsbedingt gelitten haben (Hagel oder überflutete Obstanlagen usw.). Diese empfindlicheren Früchte können manchmal direkt der Verarbeitung zugeführt werden,
  – erster Durchgang bei heterogenem Reifegrad,
  – dritte/vierte Durchgänge (überreife, schlecht gefärbte Früchte mit schmieriger Schale),
• Partie mit langer Lagerdauer
  – reife Obstanlagen mit ausgewogenem Behang,
  – erster Durchgang bei homogener Reife
  – zweiter Erntedurchgang (Partien mit homogeneren Früchten in Bezug auf den Reifegrad)
• Auf die Ergonomie der Arbeitsposten und die Beleuchtungsqualität der Linien achten;
• Personal an den Linien und die Selbstkontrolle beim Verpacken von Partien mit vielen Fehlern verstärken;
• Auf Ermüdung achten, Rotation des Sortierpersonals einplanen und eine Person am Ende der Linie vorsehen, die die Qualität der Partien ein letztes Mal überprüft;
• Für automatische Verpackung die schönsten Partien einplanen oder bei der Vorkalibrierung eine strengere Qualitätssortierung durchführen;

• Letzten Spülvorgang mit klarem Wasser durchführen;
• Häufigkeit der Erneuerung der Tauchbäder dem hygienischen Zustand der Partien und dem Verschmutzungsgrad der Belüftungskisten anpassen (mindestens einmal pro Woche);
• Früchte zwischen den einzelnen Arbeitsgängen ruhen lassen: Ernte, Vorkalibrierung, Lagerung, Verpackung;
• Vor dem Versand kontrollieren und ggf. sortieren, wenn der Abtransport verschoben wird, Sortierung systematisieren, sobald es mehrere Tage Wartezeit gibt;
• Bei nicht gekühlter Verladerampe vor dem Versand wieder in den Kühlraum stellen.

• Vermeiden Sie längeres Eintauchen in die Kanäle,
  – Früchte nicht über Nacht im Wasser liegen lassen,
  – zwei Stunden reichen für eine Kontamination mit Phytophtora aus;
• Ansammlung von Früchten auf den Linien, insbesondere an den Übergaben und Rollenförderern vermeiden;
• Verpackungen im Voraus insbesondere bei Schalen vermeiden;
• Um die Unversehrtheit der Äpfel während des Verpackens zu erhalten, muss das Personal geschult werden und:
  – die Hände waschen und die Fingernägel kurz halten,
  – auf den Förderbändern die Äpfel nicht zu sich ziehen und nicht in der Hand springen lassen,
  – 1 Apfel pro Hand nehmen, drehen und die Frucht betrachten,
  – Äpfel nicht mit den Fingerspitzen aufnehmen,
  – vorsichtig absetzen (nicht fallenlassen) und ausrichten, dabei vermeiden, benachbarte Früchte mit dem Stiel zu verletzen,
  – eine geeignete Verpackung wählen, um ein Quetschen der Früchte zu vermeiden (zu kleine Schale oder ungeeignete Zellen),
  – gemäß den Spezifikationen, sowohl in Bezug auf optische Mängel (Haut- und Formfehler) als auch auf durchstochene Haut oder Druckstellen sortieren.

Das Ziel der Vorkalibrierung ist, Äpfel nach Parametern wie Gewicht, Farbe oder hygienischer Qualität auszuwählen. Jede Frucht wird gewogen und dann einzeln von Kameras gefilmt, die die Farbe der Äpfel und das Vorhandensein von optischen Mängeln analysieren. Die Äpfel werden in Partien mit homogenem Gewicht und Farbe sortiert. Diese qualitative Sortierung erleichtert die nachfolgende Arbeit an den Verpackungslinien.

• Die Kugel besteht aus 3 in g kalibrierten Beschleunigungsaufnehmern (1 g = 9,80665 m/s2), die die durch die Stöße verursachten Beschleunigungen und die Geschwindigkeitsschwankung in m/Sekunde messen. Ihr Durchmesser beträgt 75 mm bei einem Gewicht von 200 Gramm. Sie schwimmt und ist wasserdicht, so dass sie im Wasser zirkulieren kann;
• Die Arbeit in der Sortiermaschine dauert etwa zwei Stunden, ohne die laufende Verpackung zu unterbrechen oder zu stören. Das Ergebnis ist ein Bericht, der die Stelle der schädlichen Erschütterungen identifiziert und Vorschläge für mögliche Geräteverbesserungen macht;
• In den meisten Fällen können kostengünstige Verbesserungen die Erschütterungen durch die folgenden Vorgänge auf ein akzeptables Maß reduzieren:
  – Einrichtung zur Verlangsamung der Frucht an Übergängen;
  – reduzierte Fallhöhe durch bessere Justierung der Elemente;
  – Verbesserte Isolierung an Übergängen mittels Trennplatte oder Schaumstoff.
• Auf dem Weg zwischen Obstanlage und Station erkennt die Kugel Bereiche, in denen Anpassungen vorgenommen werden müssen und in denen der Fahrer langsamer fahren muss.

• In Anlagen, in denen sowohl Äpfel aus ökologischem als auch aus konventionellem Anbau verpackt werden, müssen Verfahren eingeführt werden, die sicherstellen, dass keine Verwechslungsgefahr zwischen den Partien besteht und dass keine Rückstände von Stoffen übertragen werden, die im ökologischen Landbau nicht zulässig sind. Diese Prozesse müssen von den Prüfstellen validiert und kontrolliert werden.
• Verpackungsmaterialien müssen vor dem Durchgang von Partien aus ökologischem Landbau unbedingt gereinigt werden. Wie bei Kühlkammern müssen andere Reinigungsmittel als Wasser vorab von der Prüfstelle genehmigt werden.