• Potencial de conservación en ausencia de tratamiento poscosecha:
  – frío normal: enero, febrero si se utiliza 1-MCP, (ver recomendaciones de AgroFresh)
  – Atmósfera controlada «clásica» (AC): marzo, abril si se utiliza 1-MCP, (ver recomendaciones de AgroFresh),
  – Ultra Low Oxygen (ULO), XLO (Extreme Low Oxygen) o AC Dynamic: mayo,
• Sensibilidad a las bajas temperaturas y al exceso de CO2;
• El principal problema relacionado con el almacenamiento es la aparición de un aspecto graso;
• Sensibilidad especial:
  – escaldado de la prematuridad (para cultivos muy tempranos),
  – escaldado de senescencia, escaldado peduncular,
  – pardeamiento interno por senescencia,
  – gloeosporiosis, fitoftora (según el huerto) y el clima durante la cosecha.

Constituir las cámaras con fruta de madurez homogénea y, en la medida de lo posible, de la misma zona geográfica;
• Disponer correctamente la cámara para permitir una buena circulación del aire y una buena distribución del frío: dejar suficiente espacio entre las paredes y los palox (0,8-1 m bajo el techo, 50 cm en el fondo de la cámara y en el retorno del evaporador, 5-10 cm entre las pilas de palox); disponer de tipos de palox homogéneos por fila (no mezclar madera/plástico);
• Respetar dos consignas esenciales (enlace a la tabla):

• no almacenar a una temperatura demasiado fría (0-1 °C),
• no tener un nivel de CO2 superior al del oxígeno,
  • Razonar los tratamientos poscosecha en relación con el potencial de los lotes y los objetivos comerciales;
• Se pueden realizar tratamientos poscosecha (ver las AC existentes) para aumentar la vida útil, ya sea en relación con el comportamiento de la fruta (1-MCP), o en relación con un objetivo antifúngico.
• también existen alternativas, como el tratamiento con agua caliente (con o sin adyuvante) o las levaduras antagonistas.
• Interés de estos tratamientos para la conservación a largo plazo de lotes con potencial y mercados (riesgo de residuos en algunos casos).
  • Adaptar las condiciones y la duración del almacenamiento a los principales riesgos identificados: pérdida de calidad, podredumbre o pardeamiento interno por senescencia;
  • Evitar guardar las frutas durante mucho tiempo:
• demasiado maduras (cosecha tardía),
• de huertos jóvenes o poco cargados,
• cosechadas después de una lluvia intensa (más de 40 mm después de la última protección fungicida),
  • Evitar la deriva de la temperatura o de la atmósfera controlada (contenido de O2 o de CO2) en el tiempo. Es necesario calibrar los sensores y controlar regularmente los valores medidos;
  • Programar una temperatura de consigna de la cámara a 4 °C durante el llenado y luego bajarla gradualmente a 2-2,5 °C en una semana.

• Al inhibir la síntesis de etileno, el 1-metil-cilopropeno (1-MCP), actúa contra el escaldado de prematuridad y en la regulación de la maduración. Se aplica en forma de gas directamente en la cámara frigorífica;
• El 1-MCP induce un bloqueo del escaldado de prematuridad y un mejor mantenimiento de la calidad en cuanto a firmeza, acidez, color de fondo y aspecto graso. Puede limitar el desarrollo de las podredumbres de tipo gloeosporiosis;
• Nota práctica: la aplicación debe realizarse en los 7 días siguientes a la cosecha. Una aplicación posterior pierde su interés y eficacia, sobre todo en lo que respecta al escaldado de prematuridad. Es necesario seguir las recomendaciones de uso proporcionadas por las empresas que comercializan estos productos;
• El impacto del tratamiento con 1-MCP sobre el etileno también puede inducir otros efectos en la fruta, en particular en lo que respecta a la síntesis de los aromas. Se observó una disminución de los aromas al utilizar el producto en comparación con los lotes no tratados. También se ha estudiado el impacto en la calidad gustativa de las manzanas, pero es más complejo de analizar, ya que además de los aromas intervienen otros parámetros (firmeza, acidez, etc.).

• Orientar los lotes según su potencial:
  – larga conservación: primeras cosechas, lotes menos avanzados en la cosecha, procedentes de huertos equilibrados (códigos CTIFL: almidón < 6-7 y color de fondo B3-4),
  – desalmacenaje prioritario: últimas recolecciones = frutos de madurez avanzada en la cosecha (almidón > 8-9, color de fondo B5-6), frutos recogidos después de un fuerte temporal de lluvias, lotes procedentes de huertos jóvenes o poco cargados,
• La elección del periodo de almacenamiento debe hacerse en función del objetivo comercial, del mercado, pero sobre todo en relación con la madurez en la cosecha, para limitar los siguientes riesgos:
  – cosecha temprana: escaldado de prematuridad (scald),
  – cosecha tardía: trastornos de sobremaduración, mayor susceptibilidad al pardeamiento interno por senescencia, escaldado por senescencia, gloeosporiosis y fitoftora, especialmente en condiciones de lluvia, susceptibilidad específica al escaldado peduncular.
• Por lo tanto, es importante seguir la evolución de las manzanas en el centro de acondicionamiento: tomar periódicamente muestras de fruta (una vez al mes) para evaluar la evolución en la cámara frigorífica y luego, después de la retirada, a temperatura ambiente (7 días) para orientar las salidas.
  – Proporcionar suficiente fruta para constituir una «biblioteca de muestras» para el seguimiento regular de su evolución.
• El control del etileno y otros compuestos en el aire son indicadores potenciales y se están investigando para el control de la conservación.

El pardeamiento interno por senescencia puede aparecer en periodos largos de almacenamiento (desde mediados de febrero con frío normal y desde principios de marzo en atmósfera controlada). Es el resultado de una compleja combinación de factores. La expresión de este defecto es esporádica, difícil de predecir, muy variable de un año a otro y puede ser puntualmente significativa.

Tres tipos de pardeamiento

El tipo difuso es un daño por frío ligado a una temperatura demasiado baja (0-1 °C), el tipo radial es un daño por senescencia y, finalmente, las cavernas se deben a una tasa excesiva de CO2 en una atmósfera controlada.

• Para elegir las condiciones de almacenamiento más adecuadas para un determinado lote es necesario tener en cuenta las características del mismo (cosecha, madurez, etc.) y así ajustar el calendario comercial.
• La elección de las condiciones de almacenamiento será un compromiso entre, por un lado, los riesgos de pérdida de calidad y, por otro, los riesgos de pardeamiento interno, escaldado por senescencia y podredumbre (a partir de marzo-abril). Así, una disminución de la temperatura aumenta el riesgo de pardeamiento interno, pero limita el riesgo de pérdida de firmeza y viceversa.
  – Adaptar el protocolo de reducción de la temperatura, es preferible una reducción gradual,
  – Proporcionar sensores de núcleo además de los sensores de sala para controlar eficazmente la cinética de evolución de la temperatura.
• Corresponde a cada centro de acondicionamiento, según el conocimiento de sus lotes, sus cámaras y sus objetivos comerciales, elegir el método más adecuado.

Tipo de conservación y objetivos de comercialización:

*Para estos diferentes almacenamientos, el uso de un tratamiento poscosecha a base de 1-MCP puede permitir, si se utiliza correctamente, prolongar el periodo de conservación y, por tanto, comercializar más tarde.
** Lotes específicos identificados como de bajo riesgo

• La atmósfera controlada dinámica (DCA) es una técnica que ajusta dinámicamente los niveles de oxígeno y dióxido de carbono a los límites aceptables para la fruta;
  – límite aceptable definido como el límite de oxígeno más bajo por encima del cual existe un riesgo de fermentación,
  – el periodo de estrés requiere una mayor vigilancia y capacidad de respuesta,
• Según los sistemas actualmente en el mercado, este límite está definido por un sensor/indicador que permite conocer la reacción de los frutos a esta falta de oxígeno a través de:
  – medición de la fluorescencia de la clorofila,
  – medición del cociente respiratorio,
  – control del etanol en el zumo de manzana,
• En la práctica, la aplicación se hace como para cualquier atmósfera controlada. Tras el enfriamiento a la temperatura establecida, el nivel de oxígeno en la cámara se reduce gradualmente (mediante una inyección de nitrógeno) hasta el valor deseado.
• Este límite puede variar según el estado de madurez y el año. El aspecto «dinámico» de estas atmósferas controladas está ligado, por tanto, a esta variabilidad en las respuestas a estas condiciones de conservación bajo niveles muy bajos de oxígeno.
• Esta técnica pretende mejorar la conservación al ralentizar la respiración y la producción de etileno. Su
  principal efecto es el control del escaldado de prematuridad sin tratamiento poscosecha, durante periodos mucho más largos que la llamada AC «clásica».
• Las limitaciones son varias:
  – frutas: homogeneidad de los lotes en la cámara;
  Utilizar una cámara de tamaño razonable (capacidad máxima de 200-300 toneladas), de modo que pueda llenarse con relativa rapidez, para evitar variaciones relacionadas con la madurez y el tiempo de enfriamiento. Por encima de 200 toneladas, no almacenar más de tres lotes diferentes en la misma celda.
  – para el material: las cámaras deben ser muy estancas. Es necesario disponer de equipos específicos para mantener niveles muy bajos de O2 et de CO2 y seguir las reacciones de los frutos mediante sensores específicos,
  – para el personal: formarse, controlar las cámaras y los aparatos de forma rigurosa. Es importante tener un control «humano» de estas cámaras y no depender totalmente de los dispositivos electrónicos.

• El objetivo del tratamiento con agua caliente es mejorar la conservación de las manzanas, en particular limitando la putrefacción durante el almacenamiento. Esta técnica consiste en sumergir la fruta justo después de la cosecha en agua caliente a 48 °C durante dos o tres minutos.
• En términos de eficacia, este tratamiento reduce el desarrollo de la gloeosporiosis, el colletotrichum y la fitoftora. Las eficiencias observadas pueden ser muy importantes cuando la operación se realiza en buenas condiciones. Tratar la fruta rápidamente después de la cosecha (máximo siete días), no tratar la fruta que viene directamente de la cámara frigorífica, evitar remojar los palox con suelas llenas de barro.
• En la práctica, para el remojo, los recipientes se sumergen en un baño a temperatura controlada. Es importante proceder regularmente a un doble control de esta temperatura. Pueden observarse quemaduras según los lotes si las condiciones están mal controladas.
• Hasta la fecha, la instalación se lleva a cabo mediante tanques de remojo más o menos automatizados. También hay sistemas integrados y móviles que pueden ofrecer una opción itinerante y de alquiler. Se asegura un movimiento en el baño para evitar las zonas de contacto entre las frutas.
• El tratamiento puede llevarse a cabo con instalaciones dedicadas que duchan la fruta con grandes volúmenes de agua (las condiciones deben ser especificadas por los fabricantes de los equipos).
• En todos los casos es importante evitar tener demasiada tierra en las suelas de los palox, cambiar el agua todos los días, utilizar un sistema de filtración, comprobar visualmente la temperatura de la ducha continuamente (pantalla de temperatura delante de la máquina para el conductor). También es necesario identificar los palox duchados y llevar un control de los tratamientos.

• Sensible a los golpes – Manipular con cuidado:
  – 135 g de aceleración y una velocidad de 1,30 m/s daña el 95 % de la fruta (1 g = 9,80665 m/s2)
  – 50 g y una velocidad de 0,65 m/s daña el 10 % de los frutos (Berardinelli et al, 2006),
• Pliego de condiciones específico que define las características de la fruta comercializada bajo la marca Pink Lady®.

• Garantizar la trazabilidad en la parcela (desde el huerto hasta el centro de acondicionamiento) y realizar una homologación en la recepción para orientar los lotes en función de su potencial, por ejemplo, la producción de huertos jóvenes hacia un almacenamiento corto para evitar los riesgos de pardeamiento interno por senescencia;
• Comunicar la calidad de los lotes a cada miembro de la estructura (responsables de almacenamiento y envasado, comerciales, responsable de calidad) para definir el programa de desalmacenaje y envasado y dimensionar el equipo de envasado;
  – La digitalización de la homologación, cuando es posible, mejora la velocidad de transmisión a los operadores del centro de acondicionamiento y a los productores,
• Anticipar el trabajo para no envasar apresuradamente olvidando las buenas prácticas;
• Adaptar la velocidad de la calibradora a la sensibilidad a los golpes de la Cripps Pink cov y de las variedades derivadas y a la observación minuciosa de los frutos;
• Comprobar la línea de envasado con una esfera con sensores de aceleración para detectar las zonas propicias para los deterioros y aplicar medidas correctoras (ver herramientas);
• Respetar las especificaciones de Pink Lady® durante el envasado formando al personal antes y durante la temporada;
• Realizar autocontroles frecuentes al principio de la temporada y después regularmente adaptando la frecuencia a la calidad de los lotes que se van a envasar.

• Conocer todos los huertos, su edad y sus características, así como el estado de madurez de los frutos mediante análisis fisicoquímicos específicos de cada parcela para orientar los lotes hacia la mejor valorización posible;
• A partir de este conocimiento, a la entrada en el centro de acondicionamiento, los lotes se identifican, se aprueban y se almacenan en diferentes cámaras frigoríficas que se abrirán según el orden de la clasificación de riesgo dividido en dos categorías;
• Lotes de almacenamiento corto:
  – huertos jóvenes (menos de tres años) y poco cargados (alternancia, heladas, clorosis, estrés hídrico, etc.) que presenten riesgos de bitter pit u otros trastornos en la conservación,
  – huertos que han sufrido daños climáticos durante la temporada (granizo o huertos inundados, etc.). Estos frutos más frágiles a veces pueden dirigirse directamente a la transformación,
  – primer pase si la madurez es heterogénea,
  – tercer/cuarto pase (fruta sobremadura, mal coloreada, grasienta),
• Lote de almacenamiento largo
  – huertos adultos con carga equilibrada,
  – primer pase si la madurez es homogénea
  – segundo pase de cosecha (lotes de fruta generalmente más homogéneos en términos de madurez)
• Garantizar la ergonomía de los puestos de trabajo y la calidad de la iluminación de las líneas;
• Reforzar el personal en las líneas y el autocontrol durante el envasado de los lotes con muchos defectos;
• Tener en cuenta la fatiga, prever rotaciones del personal de clasificación y prever una persona al final de la línea para una última comprobación de calidad de los lotes por última vez;
• Para el envasado automático, planificar los mejores lotes o realizar una clasificación de calidad más estricta durante el precalibrado;

• Aclarar con agua limpia por última vez;
• Adaptar la frecuencia de renovación de los baños de inmersión en función del estado sanitario de los lotes y del grado de suciedad de los palox (al menos una vez a la semana);
• Dejar reposar la fruta entre cada operación: cosecha, precalibrado, almacenamiento, envasado;
• Comprobar y eventualmente clasificar antes del envío si la salida se pospone; sistematizar la clasificación en cuanto haya varios días de espera;
• Volver a guardar en frío antes del envío si la zona de carga no está refrigerada.

• Evitar el remojo prolongado en los canales,
  – no dejar la fruta durante toda la noche en el agua,
  – dos horas son suficientes para una contaminación de fitoftora;
• Evitar la acumulación de fruta en las líneas, sobre todo en las transferencias y los transportadores de rodillos;
• Evitar el envasado por adelantado, especialmente en el caso de las bandejas;
• Para mantener la integridad de las manzanas durante el envasado, el personal debe estar formado y:
  – lavarse las manos y mantener las uñas cortas,
  – en las cintas, no acercar las manzanas hacia sí, no hacerlas saltar en la mano,
  – girar y mirar la fruta cogiendo una manzana por mano,
  – no tomar las manzanas con la punta de los dedos,
  – depositarlas con cuidado (no dejarlas caer) y orientarlas, evitando dañar los frutos adyacentes con el pedúnculo,
  – elegir el envase adecuado para evitar que la fruta quede muy junta (bandeja demasiado pequeña o alveolos inadecuados),
  – clasificarlas de acuerdo con el pliego de condiciones, tanto en lo que respecta a los defectos de aspecto (defectos de piel y de forma) como a la piel perforada o deteriorada.

El objetivo de la precalibración es seleccionar las manzanas en función de parámetros como el peso, el color o la calidad sanitaria. Cada fruta se pesa y luego se filma individualmente con cámaras que analizan el color de las manzanas y la presencia de cualquier defecto visual. Las manzanas se clasifican en lotes de peso y color homogéneos. Esta clasificación cualitativa facilita el trabajo posterior en las líneas de envasado.

• La esfera está compuesta por tres acelerómetros calibrados en g (1 g = 9,80665 m/s2) que miden las aceleraciones provocadas por los choques y la variación de la velocidad en m/segundo. Su diámetro es de 75 mm para un peso de 200 gramos. Flota y es estanca para que pueda circular en el agua;
• La intervención en una calibradora dura unas dos horas sin interrumpir ni interferir en el envasado en curso. El resultado es un informe en el que se identifica la localización de los choques dañinos y se sugieren posibles mejoras en los equipos;
• En la mayoría de los casos, las mejoras de bajo coste pueden reducir los impactos hasta un nivel aceptable mediante las siguientes operaciones:
  – dispositivo de ralentización de la fruta en las zonas de transferencia;
  – reducción de la altura de caída mediante un mejor ajuste de los elementos;
  – mejora del aislamiento a nivel de las transferencias mediante placa aislante o espuma.
• Utilizarla en el trayecto huerto/centro de acondicionamiento, la esfera detectará las zonas en las que hay que hacer ajustes y en las que el conductor debe reducir la velocidad.

• Los centros de acondicionamiento que envasan tanto manzanas de cultivo ecológico como de cultivo convencional están obligados a aplicar procedimientos que garanticen que no hay riesgo de confusión entre los lotes ni de transferencia de residuos de sustancias no permitidas en la agricultura ecológica. Estos procesos deben ser validados y controlados por los organismos de control.
• La limpieza de los materiales de envasado antes del paso de los lotes de la agricultura ecológica es esencial. Al igual que en el caso de las cámaras frigoríficas, los agentes de limpieza distintos del agua deben ser aprobados previamente por el organismo de control.